Ende 2023 starteten die Bauarbeiten. Die beiden Baugruben sind 25 Meter tief und 60 Meter breit. „Auf der schleswig-holsteinischen Seite haben wir einen Betonkasten mit Schlitzwänden erstellt und die Grube dann ausgehoben. Mit Hilfe von Tauchern haben wir dann eine Unterwasserbetonsohle erstellt“, beschreibt René Hallbauer, Bauleiter bei der Firma Porr, die zusammen mit Wayss & Freytag eine ARGE bildet. Das Wasser sei etappenweise bei gleichzeitiger Aussteifung der Baugrube gelenzt worden. Auf der niedersächsischen Seite sei man ohne Unterwasserbetonsohle ausgekommen.

Sicherheitsmaßnahmen spielen beim Projekt ElbX eine sehr große Rolle. Eine Besonderheit ist etwa der Brand- und Rauchschutz im Tunnel: So ist eine Feuerwehr auf dem Gelände zu jeder Zeit einsatzbereit. Darüber hinaus sind bauzeitlich alle 500 Meter im Tunnel Rauchschotts eingebaut. Etwaige Rauchentwicklungen im jeweiligen Abschnitt werden durch Sensoren registriert. Dann würden sich die Schotts automatisch schließen und so die sichere Flucht in die andere Richtung ermöglichen. Außerdem ist am Tunneleingang ein Hochwasserschott installiert. Im Falle eines Wassereinbruchs kann durch das Schließen des Schotts eine Umläufigkeit geschaffen werden. Ferner sind in der Vortriebsmaschine Rettungskabinen für jeweils max. acht Personen eingebaut, in denen man 24 Stunden überleben kann.

Für die Baufeldvorbereitung, den Spezialtiefbau und den Tunnelvortrieb am Startschacht in Schleswig-Holstein mussten größere Bodenmengen bewegt und umfangreiches Material angeliefert werden. „Beim Bodenmanagement achten wir konsequent darauf, unnötige Transporte zu vermeiden. Der überwiegende Teil des Bodens ist unbelastet und wird einer Wiederverwertung zugeführt. Ein kleinerer Teil wird entsprechend den gesetzlichen Vorgaben aufbereitet und final abgelagert“, erklärt Heinrich Laun vom Auftraggeber TenneT.

Nicht ganz einfach gestaltete sich der Transport der insgesamt 190 Meter langen und 700 Tonnen schweren Tunnelbohrmaschine ELSA (Abk. für „ElbX lässt SuedLink-Strom ankommen“), die eigens für die Anforderungen unter der Elbe von der Firma Herrenknecht gefertigt wurde. Die Hauptkomponenten wurden im Herbst 2024 vom Herrenknecht-Werk in Schwanau per Schiff in den Norden nach Schleswig-Holstein gebracht und anschließend per Schwerlastlogistik über die Bundesstraße B431 rund 2 Kilometer zum Startschacht transportiert. Vor Ort erfolgte der Einhub in die Startbaugrube und die schrittweise Montage.

Anfang Januar 2025 startete der Tunnelvortrieb. Die Tunnelbohrmaschine muss sich durch wechselnde Bodenschichten vorarbeiten: von Sand über Ton und Torf bis hin zu Flusskies, Steinen und Findlingen. Für diese Herausforderung lieferte Herrenknecht ein im Durchmesser 4,9 Meter großes Mixschild, das nicht nur auf diese Böden abgestimmt, sondern auch gegen den hohen Wasserdruck mit einem mehrfachen Dichtsystem ausgestattet ist. Bei Abschluss des Projekts wird der Tunnel aus insgesamt 24.000 Tübbingen bestehen.

Für die Errichtung der Schächte und insbesondere für den Tunnelvortrieb werden große Mengen Wasser benötigt. Das Bohren von Brunnen kam aufgrund unzureichender Grundwasserqualität jedoch nicht in Frage. Stattdessen wird das notwendige Wasser direkt aus der Elbe entnommen. „Vorrangig wird mit dem Wasser die Bentonit-Suspension hergestellt, die zur Stützung der Ortsbrust dient und den abgebauten Boden zur Oberfläche transportiert. Dort wird das Ausbruchsmaterial mit Hilfe einer speziellen Separationsanlage von Herrenknecht wieder von der Suspension getrennt. Das entnommene Elbwasser wird am Ende aufbereitet und schließlich sauberer zurückgeleitet“, erklärt Heinrich Laun.

Für die Wasseraufbereitung wurden entsprechende Anlagen sowohl am Startschacht als auch am Zielschacht installiert. „Nach der Nutzung wird überschüssiges Wasser so behandelt, dass es den strengen Einleitgrenzwerten entspricht und ohne Umweltrisiken in die Elbe zurückgeführt werden kann. Dieses Vorgehen wurde bereits bei Projekten wie HS2 in London erfolgreich angewandt“, weiß Gino Vogt, Herrenknecht Separations.

Das Wasser wird dabei zunächst in einem Flusswasserbecken zwischengespeichert und im Anmachbecken durch Einmischen von Sodaasche und pH-Wert-Korrekturen aufbereitet. Vogt: „Wasservolumina aus anderen Bauprozessen werden im zentralen Prozesswasserbecken zusammengeführt und in den Kreislauf integriert. Dieser geschlossene Kreislauf reduziert den Wasserbedarf und optimiert die Ressourcennutzung. Automatisierte Überwachungssysteme verfolgen kontinuierlich den pH-Wert, die Trübung und die Leitfähigkeit und ermöglichen so eine Echtzeitüberwachung und eine intelligente Chemikaliendosierung.“

Nach Fertigstellung des Elbtunnels werden sechs 525-kV-Gleichstromkabel eingezogen und an die SuedLink-Erdkabel auf beiden Seiten der Elbe angeschlossen. 2028 soll die Stromtrasse in Betrieb gehen. Durch den Tunnel können künftig große Mengen sauberen Windstroms aus dem Norden dorthin gelangen, wo er gebraucht wird: in die Industrie- und Verbrauchszentren des Südens. Damit ist ein weiterer Schritt getan, um die Energiewende in Deutschland voranzubringen.