Amiblu Germany mit Sitz in Trollenhagen in Mecklenburg-Vorpommern geht nun neue Wege in der Rohrherstellung. Die Firma setzt auf Produktionsreststoffe auf der GFK-Rohrherstellung als wertvollen Rohstoff für die Fertigung neuer Rohre. Mit diesem neuen Recyclingansatz zeigt Amiblu, dass Kreislaufwirtschaft auch in der GFK-Rohrproduktion möglich ist.

Rund 200 Tonnen Schleifstaubabfälle fallen nach Angaben des Unternehmens jährlich bei der Rohrproduktion im Schleudergussverfahren an. Bislang wurden die bei automatischen Schneid- und Schleifarbeiten anfallenden Staubabfälle an einen Entsorger abgegeben. Hinsichtlich der Faktoren Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit erwies sich laut Amiblu diese Vorgehensweise als unzufriedenstellend.

Bei dem neuen Verfahren werden Schleifstäube aufbereitet und ohne Qualitätsverlust wieder in die Produktion zurückgeführt. Doch Recycling von GFK sei komplex, berichtet Werksleiter Christian Kühne. „Das liegt an der Materialstruktur. Die Glasfasern sind durch chemische und physikalische Prozesse fest mit der Kunststoff-Matrix verbunden." Daher blieb bislang, so Kühne, neben der thermischen Verwertung eigentlich nur die Möglichkeit, GFK-Abfälle beispielsweise als Füllstoff in anderen Produkten einzusetzen. Das bedeute allerdings Downcycling hochwertiger Materialien, kein wirtschaftlich sinnvolles und nachhaltiges Recycling.

Dank des neuen Verfahrens werden heute bis zu 90 Prozent der Produktionsabfälle wiederverwertet, somit wertvolle Rohstoffe geschont und die CO₂-Bilanz verbessert. „Alle Rohstoffe, die unser Rohr enthält, sind ja auch in den Produktionsreststoffen enthalten", sagt Prozessingenieur Tobias Müller. „Gleichzeitig können wir wiederum Rohstoffe als Füllstoff bei der Produktion einsparen."

Für diese innovative Prozessoptimierung erhielt Amiblu den Innovationspreis der AVK in der Kategorie „Innovative Verfahren/ Prozesse“ und setzt damit ein Zeichen für nachhaltige Produktion in der Composites-Branche.

Mit der Entwicklung des Verfahrens zeigt sich, wie eng bei dem Unternehmen Forschung und Praxis verzahnt sind. Mehr als drei Jahre testete ein interdisziplinäres Team unterschiedliche Beimengungen und passte die Produktionsanlagen Schritt für Schritt an. Die Ergebnisse wurden von unabhängigen Prüflaboren bestätigt: Die recycelten Werkstoffe erfüllen sämtliche Anforderungen an Festigkeit und Langlebigkeit – ein entscheidender Beleg für die Praxistauglichkeit der Lösung. „Die Ergebnisse gaben uns recht", bekräftigt Müller. „Es gibt keine Unterschiede zwischen den Rohren mit und ohne Schleifstaubbeimischung – weder bei den Kurzzeit- noch bei den Langzeittests."

Als technische Herausforderung bezeichnet Christian Kühne den Umbau der Anlagen, um den gereinigten und gesiebten Staub transportieren zu können. „Zum einen ist das Material sehr abrasiv und zum anderen ist es brückenfähig. Das bedeutet, dass es dazu neigt, sich in Silos oder auch Förderanlagen zu verfestigen und so den Materialfluss zu blockieren. Beides konnten wir aber gut lösen."

Seit 2024 verläuft die Serienproduktion für Hobas GFK-Rohre in Deutschland nach diesem Verfahren. Neben ökologischen Vorteilen verspricht sich Amiblu davon vor allem eine verbesserte Wirtschaftlichkeit durch geringeren Materialeinsatz und weniger Entsorgungskosten. Damit rückt ein Ziel in greifbare Nähe, das die gesamte Branche beschäftigt: den Übergang von linearer zu zirkulärer Wertschöpfung in der Herstellung von Faserverbundrohren.

„Soweit wir wissen, gibt es keine vergleichbare Anlage oder Methode, um GFK-Reststoffe in diesem Maße wiederzuverwenden", so Müller. „Unser Verfahren ist ein Alleinstellungsmerkmal im Markt. Gleichzeitig tragen unsere Produkte auch zur Nachhaltigkeit bei gleichzeitiger Kostenreduktion bei."