Auf einem ehemaligen Werftgelände im Herzen Göteborgs erhebt sich mit dem Karlatornet das höchste Gebäude Skandinaviens. Der 246 Meter hohe Turm mit 74 Stockwerken prägt die Skyline des neuen Stadtteils Karlastaden und fällt durch seine dynamische, leicht gedrehte Silhouette auf. Realisiert wurde die Gebäudehülle mit Fassadenelementen aus Glasfaserbeton.

Entworfen wurde der Wolkenkratzer vom Architekturbüro Skidmore, Owings & Merrill (SOM). Das Nutzungskonzept umfasst 611 Wohnungen sowie Gewerbe- und Dienstleistungsflächen. Hinzu kommen ein Hotel mit Konferenzbereichen, Restaurants sowie Fitness- und Wellnessangebote.

Der Bau des Karlatornet begann 2018, die Fertigstellung erfolgte 2024. Die Eröffnung der Aussichtsplattform für die Öffentlichkeit ist für den Sommer 2026 vorgesehen. Bereits in der frühen Projektphase standen die Baubeteiligten vor erheblichen technischen Herausforderungen. Der Baugrund ist weich und wasserdurchlässig, weshalb 58 Betonpfähle bis zu 70 Meter tief in den Untergrund eingebracht wurden, um die enormen Lasten sicher abzutragen.

Zusätzlich stellt die Gebäudehöhe hohe Anforderungen an die Statik. In den oberen Geschossen treten Windgeschwindigkeiten von bis zu 50 Metern pro Sekunde auf, die zu Schwingungen führen können. Um diese zu reduzieren, erhielt das Hochhaus einen Stahlbetonkern sowie ein 150 Tonnen schweres Schwingungspendel in der Gebäudespitze, das die Schwingungsamplituden wirksam dämpft.

Nicht nur die Tragstruktur, auch die Fassade ist hohen Belastungen ausgesetzt. Sie muss starken Windlasten ebenso standhalten wie Temperaturschwankungen, UV-Strahlung, Feuchtigkeit und salzhaltiger Luft. Gleichzeitig prägt sie maßgeblich die Wahrnehmung des Hochhauses im Stadtraum. Entsprechend hoch waren die gestalterischen und technischen Anforderungen der Architekten.

Ziel war eine Fassade mit natürlicher Betonoptik und -haptik, die zugleich leicht, dauerhaft und für große Gebäudehöhen geeignet ist. Neben einem geringen Eigengewicht spielte die gute Handhabbarkeit der Elemente eine zentrale Rolle, ebenso die Möglichkeit, Form und Oberflächenstruktur individuell anzupassen.

Die Planer entschieden sich für "Polycon", ein Fassadensystem aus Glasfaserbeton (GRC). Die Elemente zeichnen sich durch hohe Stabilität bei geringer Materialstärke aus, ermöglicht durch den Einsatz alkaliresistenter Glasfasern. Da der Werkstoff ohne korrosionsanfällige Stahlbewehrung auskommt, lassen sich filigrane Bauteile sowie komplexe dreidimensionale Geometrien realisieren.

Betreut wurde das System durch die Conae GmbH, die das Projekt bereits in einer frühen Phase begleitete. Neben statischen Berechnungen unterstützte das Team auch bei der Entwicklung einer geeigneten Betonrezeptur. Gewünscht war eine spezifische Farbgebung mit einem dezenten Glitzereffekt im Sonnenlicht. Diese wurde durch gezielte Pigmentierung in Kombination mit schwarzen, glitzernden Zuschlagstoffen erreicht. Um deren Wirkung zu verstärken, wurde die Betonoberfläche in einem speziell entwickelten, ökologisch verträglichen Verfahren ausgewaschen.

Trotz der schlanken Bauteile sollte die Fassade im Kantenbereich eine massive Wirkung entfalten. Dies wurde durch eine gezielte Kantenverdickung auf 30 Millimeter erreicht, die ebenfalls mit der charakteristischen Oberflächenstruktur versehen wurde. Zur Absicherung der gestalterischen und technischen Anforderungen fertigte der Hersteller mehrere 1:1-Musterelemente an.

Nach Abschluss der Planung erstellte der Fassadenbauer Yuanda Europe auf Basis der DWG-Zeichnungen die Polycon-Platten. Diese wurden abhängig vom Baufortschritt produziert und an den Fassadenbauer geliefert, der sie gemeinsam mit der Verglasung zu großformatigen Fassadenelementen vormontierte. Insgesamt wurden rund 15.117 Quadratmeter Fassadenfläche montiert – etwa die Fläche von zwei Fußballfeldern.

Das Gesamtgewicht aller Glasfaserbetonelemente betrug rund 600 Tonnen. Angesichts der Gebäudehöhe und der Windbelastung hatte die sichere Befestigung der Fassadenplatten höchste Priorität. So wurde etwa das größte Element mit einer Fläche von 8,9 Quadratmetern und einem Gewicht von 350 Kilogramm über 28 Ankerpunkte befestigt. Die Montage erfolgte über einbetonierte M8-Gewindehülsen, bei einer Maßtoleranz von maximal plus/minus zwei Millimetern zwischen den Befestigungspunkten.

Das Projekt Karlatornet zeigt, dass moderne Hochhausbauten unter extremen klimatischen und konstruktiven Bedingungen nicht nur technische Exzellenz erfordern, sondern auch eine enge Zusammenarbeit aller Beteiligten. Über einen Lieferzeitraum von rund zweieinhalb Jahren hinweg wiesen die Polycon-Elemente eine gleichbleibende Optik und hohe Maßhaltigkeit auf – ein wesentlicher Faktor für die Qualität der Gebäudehülle.